Начинал с ларьков на колесах: как «Тонар» стал ведущим заводом страны

Начав с производства прицепов для легковушек, предприятие стало единственным в России, где изготавливают карьерные самосвалы и автопоезда. Обозреватель РИАМО побывала на заводе и узнала, как создают грузовики, которыми предстоит заменить ушедшие с рынка импортные тяжеловозы. Крупнейший в России История предприятия началась в 1990 году: сначала здесь выпускали прицепы для легковых машин, а затем передвижные ларьки. Последние оказались настолько популярны, что любые торговые палатки на колесах в стране стали называть «тонарами». Собственно, завод тогда и ориентировался на народный запрос: аббревиатура «Тонар» означает «ТОвары НАРоду». Сегодня «Тонар» – крупнейший в России завод, выпускающий грузовые прицепы и полуприцепы для заказчиков со всей страны. Здесь изготавливают технику для перевозки птиц, зерна, овощей и скоропортящихся товаров. Также в линейке предприятия уникальная техника, у которой нет российских аналогов: карьерные самосвалы и автопоезда повышенной грузоподъемности. В этом году компания планирует нарастить производство, поддержав импортозамещение. Производственный комплекс «Тонара» располагается подмосковном городском округе Орехове-Зуеве. На территории в более чем 19 гектаров находятся цеха, офисы и склад компании. Нас встречает Ирина – приветливая светловолосая девушка из пресс-службы завода. «Перед тем как мы пройдем в центр производства, нужно познакомиться с техникой безопасности. Без этого никак», – говорит Ирина. Нас предупреждают, что в цехах может быть опасно: ездят транспортировочные машины, повсюду лежат железные балки и другие элементы – поэтому важно держаться рядом с Ириной и смотреть под ноги. В конце инструктажа выдают ярко-желтые жилеты, чтобы работники на производстве замечали нас издалека и были предельно аккуратны. Расписываемся в специальной тетради. «Кстати, мы премьер-министра Михаила Мишустина так же инструктировали, когда он к нам приезжал. Поэтому все серьезно, исключений нет», – смеется Ирина. «Финансово крепкий регион»: почему иностранные инвесторы выбирают Подмосковье>> Начало изготовления Ежедневно «Тонар» производит более 30 единиц техники для отечественных предприятий: от скотовозов до высокотехнологичных самосвалов. Ее объем и функции зависят только от запроса заказчика. Каждый элемент для прицепов и тягачей изготавливают в разных цехах – так удобнее работать, не мешая коллегам. Проходим в первые цеха, где режут, сгибают металл и изготавливают рамы для будущей техники. В большом помещении жарко, шумно и пахнет резиной. Работники не отвлекаются ни на минуту и стоят у своих линий: кто-то грузит железные листы на транспортировочные машины, кто-то управляет ими и следит за производством. То тут, то там видны вспышки сварки. «В заготовительном цехе листы метала подготавливают: происходит резка, гибка, что придает необходимые формы. После такие заготовки поступают в следующий цех, где уже собираются рамы для самосвалов и другой техники», – ведет экскурсию Ирина. От фудтраков до фургонов под любой бизнес – уникальное подмосковное производство автолавок>> Роботы из «Тонара» В производстве используются роботизированные и механические технологии: транспортировочные комплексы помогают перевозить тяжелые элементы, а роботы выполняют сложную и монотонную работу. Некоторых автоматических помощников изобрели на «Тонаре». Один из них – станок плазменной резки с роботами-манипуляторами. «Этот комплекс очень помогает нашим ребятам в работе: он быстро нарезает металлические листы, придавая им необходимую форму. Мы сами обучали этих роботов и придумывали программы. То есть это полностью наше изобретение. Мы даже хотели на него патент получать – наверняка каким-то производствам такой же нужен», – рассказывает Ирина. Еще один электрический сотрудник «Тонара» – комплекс по обжимке балки оси для колес полуприцепов. Дело в том, что такие балки должны быть специальной формы: продолговатые с «приплюснутыми» краями. До 2020 года на производстве их сжимали вручную, а после приобрели китайскую установку и самостоятельно дополнили ее более мощной «начинкой». – Такую балку нужно одинаково обжимать с двух сторон, так как в дальнейшем на нее будут надевать колеса, тормоза и другие элементы. Для этого ее нужно сильно раскалить, чтобы металл стал мягким. Далее специальная установка с ровным давлением сжимает края балки, и мы получаем необходимую заготовку», – продолжает Ирина. Также на производстве используют японских роботов-сварщиков, которые ускоряют процесс соединения заготовок и исключают ошибки в производстве. Пора слезать с заквасной иглы: смогут ли российские заводы обойтись без импортной закваски>> Краску выбирает заказчик В цехе механической обработки поспокойнее: здесь уже нет грохота металла и сварки. На этом этапе заготовки «приводят в порядок»: вытачивают, придают форму и объем. Для этого в светлом помещении установлены разные станки. У каждой машины трудятся специалисты – мужчины и женщины. «Можно сказать, это более спокойный отдел: здесь меньше погрузочных и других тяжелых работ. Многие специалисты здесь работают очень давно, в том числе женщины», – поясняет Ирина. Рядом с цехом мехобработки располагаются линии, где еще не собранные элементы будущей техники красят в разные цвета. Сначала их очищают от производственной грязи, наносят грунтовку, не без помощи роботов, и только потом приступают к покраске. «Раму любой техники по правилам красят в черный цвет. А все остальное зависит от желания клиента: можем сделать оранжевый, желтый, красный. Мы сами любим синий – это цвет «Тонара», – говорит Ирина. Когда краска высохнет, элементы поступают на сборку. Работники закрепляют кузова, рамы, прицепы – в итоге получается готовая к использованию техника. Мебель ручной работы и традиционный текстиль: чем удивляет пара художников из Подмосковья>> Проверка погодой начинается со склада Сошедшие с конвейера машины и прицепы отвозят на склад, который находится в нескольких минутах езды от главного производства. Это большое открытое пространство площадью в шесть гектаров на 500 мест. Здесь рядами стоят новенькие прицепы, самосвалы, изотермы, тенты, скотовозы и другая техника «Тонара». «Мы считаем, что нет смысла делать крытый склад. Если наша техника выдержит местные дожди, снега и вообще любую погоду, ей точно ничего не будет страшно. Своего рода испытание», – улыбается Ирина. Готовую технику можно увидеть и на производстве. Здесь, между цехами, стоят шарнирно-сочлененные самосвалы – особая гордость «Тонара». По словам Ирины, подобные грузовики в России никто не изготавливает, и они будут играть важную роль в заводских программах импортозамещения. «К нам обратилась алмазодобывающая компания «Алроса» с заказом на эти самосвалы. Они способны работать в условиях бездорожья и при тяжелой погоде, когда летом +60, а зимой -60. В связи с санкциями заказ увеличился. Раньше они пользовались машинами «Вольво», но бренд ушел с российского рынка. Несмотря на то, что их машины остались, запчасти и обслуживание – нет», – говорит Ирина. Импортозамещение и новые льготы: как Подмосковье поддерживает бизнес в условиях санкций>> Импортозамещение В декабре 2021 года завод получил от государства заем в 150 миллионов рублей на развитие прицепного производства. Вместе с тем предприятие планирует расширять и другие проекты по импортозамещению, создавая новые линейки техники и комплектующих. «Мы также решили развивать осевое производство, которое раньше в России было представлено только нами и двумя импортными заводами, ушедшими с рынка. Этот проект согласовывается с правительством, мы ожидаем, что под эти цели нам дадут заем в размере 300 миллионов рублей», – утверждает начальник отдела по работе с государственными программами Ирина Севостьянова. Компания также удачно участвовала в программе правительства Подмосковья «Земля за 1 рубль» и по льготной ставке получила в аренду три земельных участка. Учитывая предстоящий рост производства, здесь намерены построить цех комплектующих и складские помещения. В марте на «Тонаре» пришлось частично пересмотреть работу конвейера из-за проблем с поставками комплектующих из Европы. Поэтому сейчас на заводе тестируют отечественные и азиатские элементы техники. Так, вместо немецких пневмосистем и суппортов начали ставить китайские аналоги, а итальянские гидроцилиндры заменили на отечественные – брянские. Некоторые детали планируют и вовсе выпускать на «Тонаре. «Сейчас строится новый цех, заказано большое количество оборудования на мехобработку (токарные и фрезерные станки – ред.). Здесь будет линия по выпуску деталей для низкого тормоза. То есть мы рассчитываем в следующем году сделать дисковый тормоз тонаровского производства – ему нет аналогов в России», – делится планами начальник производства Александр Ионов. «Тонар» собирается заместить и другие направления производства, например, трансмиссии. Сейчас проект еще не запущен, его реализацию начнут, согласовав основные вопросы. «Важно, что производство уже существует – мы только его модернизируем и расширяем нашу продукцию. Постараемся быстрее согласовать все проекты, начать строительство, закупить оборудование, чтобы начать выпуск импортозамещающей продукции», – заключает Ирина Севостьянова. Самый модный агроном России о знаменитых гибридах и импортозамещении>>