Как собирают автомобили Tenet на бывшем заводе Volkswagen в Калуге
Калужский завод "АГР Холдинг" отчитался о выпуске 30 000-го автомобиля марки Tenet и пригласил журналистов познакомиться с производством. Корреспондент "РГ" посетил цеха модернизированного предприятия и пообщался с представителями российского бренда.
"Мы рады открыться миру, показать нашу площадку и то, что мы сделали за последнее время", - так начал свое выступление перед СМИ в стенах калужского предприятия новый генеральный директор "АГР Холдинга" Андрей Карагин. Бывший вице-президент по производству автомобилей АвтоВАЗа и опытный управленец в сфере автобизнеса буквально на днях сменил на посту руководителя компании Алексея Калицева, а тот теперь переключится на стратегическое развитие новых направлений и проектов.
Общение со СМИ началось с того, что Андрей Карагин емко перечислил основные вехи запуска нового производства на калужском заводе. Во втором квартале 2024 года стартовала разработка проектов реконструкции цехов, прежде принадлежащих группе Volkswagen. В феврале 2025 года было подписано соглашение с компанией Defetoo - китайским партнером с государственной поддержкой, оказавшим технологическую помощь в перезапуске завода. Уже в марте началась поставка оборудования, в апреле - монтаж и наладка. В июне был сварен первый кузов, и, наконец, в августе, в кратчайшие по меркам современного автопрома сроки, на предприятии запустили полный цикл сборки - сначала модели T7, а через считанные недели - также Т4 и T8.
Как уточняет новый шеф "АГР Холдинга", за период, занявший меньше года, на предприятии в индустриальном парке Грабцево был проделан огромный объем работ. На территории общей площадью 390 га было перезапущено полномасштабное производство, со сваркой, окраской, сборкой и многоэтапной проверкой качества, рассчитанное на выпуск 200 000 автомобилей в год при работе в три смены (220 рабочих дней). Сейчас на предприятии действует двухсменный режим. При этом накануне нашего приезда на заводе собирали по 290 автомобилей T4 и T7 при норме порядка 500 единиц в сутки. В скором времени возобновится сборка T8, на линии которого идут плановые наладочные работы.
Одна из главных ценностей предприятия - его сотрудники, рассказывает Андрей Карагин. 50% работников завода, а всего здесь трудится более 4 300 человек, имеют стаж в компании более десяти лет.
"Мы смогли выполнить одну из основных задач - сохранить профессиональный компетентный персонал. Сейчас мы видим тенденцию - к нам возвращаются люди, которые по разным причинам покинули завод в 2022 и 2023 году. Это не только работники на линии, это руководители. Это не может не радовать. Это один из основных залогов успеха скорости перезапуска предприятия и того уровня качества, которое мы поддерживаем", - говорит руководитель "АГР Холдинга".
Еще в 2024 году профсоюзу предприятия удалось договориться с работодателем о сохранении и увеличении социально-экономических прав работников. Речь идет о проезде, бесплатном питании, доплатах, страховке, сохранении стажа и прочих существенных моментах. Как рассказали представители завода, примерно 7% персонала на заводе - женщины. Средний возраст сотрудников завода - 38 лет. 30% персонала имеет высшее образование. На предприятии реализуются программы обучения новых работников.
Экскурсия по заводу начинается с цеха сварки, который подвергся наиболее масштабной модернизации. В ходе переналадки конвейера к задействованным ранее роботам Fanuc добавились новые - марки Yaskawa. Причем новые машины удалось эффективно "вживить" в рабочий процесс, что было непростой задачей. В производстве на каждом автомобиле задействуется более 2,5 тыс. точек контактной сварки и свыше 50 метров клеевых соединений, уточняют представители завода. Все это дает улучшение показателей по геометрии, соответственно, основа высококачественного продукта закладывается уже на этапе сварки. "Наши автомобили, выпускающиеся сейчас, конструктивно сложнее, чем выпускавшиеся прежде. Это потребовало модернизации, прежде всего, в сварке", - объясняют представители завода. В цехе сварки на сегодня задействовано 332 робота, а уровень автоматизации доведен до 90%. Плотные ряды роботов при посещении производственной площадки сразу бросаются в глаза.
В цехе окраски удалось восстановить работоспособность всего оборудования, которое было в наличии на момент начала перезапуска предприятия. На линии нанесения грунта, окраски и лака задействовано 57 роботов и используется высокотехнологичная система катафорезного грунтования. Грунт наносится на оцинкованные кузова (процент оцинковки разный у моделей и самый высокий - у Т8), которые ротируются - проходят полный разворот в катафорезной ванне. Толщина покрытия и ЛКП в целом при этом больше, чем используется в отрасли. На каждый автомобиль наносится 30 кг грунто-окрасочных материалов.
Задействуется четыре слоя и в каждом имеется прибавка по толщине. У готовых машин толщина покрытия достигает 130 микрон.
"Мы превысили стандарты нашего партнера, приняв во внимание те условия, в которых наши автомобили работают в России. Так мы получаем преимущество перед конкурентами и сравнимыми автомобилями", - комментирует Андрей Карагин.
Он добавляет, что основные процессы нанесения грунта, краски и лака полностью автоматизированы:
"Мы не используем ручное нанесение эмалей, чтобы полностью исключить человеческий фактор в этом процессе". Также для защиты кузова от внешних воздействий днище и скрытые полости кроссоверов Tenet проходят дополнительную обработку воском и другими антикоррозийными материалами, задействуется также антигравийная и антишумовая защита.
Интересная особенность цеха сборки - двухуровневая конфигурация конвейера. Рабочие трудятся, условно говоря, на двух этажах, получая максимально удобный доступ к элементам собирающихся автомобилей. На этапе "свадьбы" соединение кузова с шасси на сборочной линии рабочие точно контролируют специальными педалями. Другие интересные приспособления - промышленные стулья, на которых рабочие оперативно перемещаются под кузовом при сборочных операциях, и трехколесные дорожные велосипеды с тележками. Такой транспорт используется для перевозки по цеху деталей и документации.
А вот масштаб роботизации тележек, на которых подвозят узлы и детали к станциям сборки, на предприятии пока не велик. Такие "беспилотники" широко применялись на заводе до перезапуска, рассказали представители завода. На сегодня их заменили более выгодные аналоги с водителями. Тем не менее, внедрение "умных" платформ не за горами, как и применение экзоскелетов для работников конвейера, добавляют представители руководящего состава.
В целом производство можно охарактеризовать как современное и высокотехнологичное. К примеру, рабочие используют только электронные гайковерты, что позволяет контролировать как угол доворота, так и исключить ошибки при технологическом процессе. А поскольку ошибки фиксирует электронная система контроля, выведение на рынок автомобиля с отклонениями от стандартов практически исключено.
Внимание к контролю за выпускающейся продукций в целом - колоссальное. Логистические процессы организованы так, чтобы каждая деталь точно попадала в нужный автомобиль (это контролируется в том числе специальными электронными метками), и это критически важно для обеспечения производственной точности и оперативности. На заводе внедрена многоступенчатая система контроля качества на уровне мировых стандартов. Задействованы в том числе автоматизированный контроль геометрии и жесткости на этапе сварки, шестиуровневый контроль окраски, водный тест для контроля на герметичность, тесты на испытательном треке, статический контроль в специальной кабине с ярким освещением и комплексная проверка уже готовых автомобилей.
Мы с интересом понаблюдали, как автомобили Tenet трясут в подвешенном состоянии в так называемых шейкерах и на полу на искусственных неровностях, чтобы выявить возможные источники скрипов и вибраций и устранить их. На специальных постах контроля качества, оснащенных камерами с лампами различной температуры, в свою очередь, удается выявить дефекты на автомобилях любого цвета.
Что касается логистики, она тщательно продумана и постоянно оптимизируется. Доставка компонентов осуществляется различными видами транспорта: морским, железнодорожным, воздушным и автомобильным. Кстати, предприятие расположилось в непосредственной близости от международного аэропорта "Калуга". Выгрузка компонентов осуществляется из 150 морских контейнеров ежедневно. Производство обеспечивается 600 000 деталями в день.
И, конечно, в производстве учтены все аспекты российских условий эксплуатации. Среди прочего, усиленное внимание уделено теплоизоляции салона, обеспечению "теплых опций", повышению устойчивости лакокрасочного покрытия к реагентам и перепадам температур. Продолжается также активная локализация компонентов (стекла, шины, аккумуляторы, элементы салона) для снижения зависимости от импортных поставок. Проектом предусмотрено дальнейшее развитие парка отечественных поставщиков. Все эти меры способствует достижению ключевой стратегической цели - углублению технологической независимости российского бренда.
