Николай Соломон: «Мы говорим о культуре бережливого производства»
В рамках Московского финансового форума глава Федерального центра компетенций по повышению производительности труда Николай Соломон рассказал главному редактору Business FM Илье Копелевичу о том, какую помощь центр может оказать российским компаниям. У нас в студии Николай Соломон, директор Федерального центра компетенций в сфере повышения производительности труда. Это структура, которая действует под эгидой Минэкономразвития и ВЭБа и в рамках реализации национального проекта по повышению производительности труда. Несмотря на ежегодно повторяемые задачи, которые ставятся вновь и вновь, по этому показателю российская экономика выглядит плохо, выглядит слабо, и наши темпы роста производительности труда не догоняют среднемировые, а мы продолжаем отставать. Что вы делаете для того, чтобы это изменилось? Николай Соломон: Я думаю, что это определенная эволюция, эволюция перехода от плановой экономики к рыночной, и первый опыт, который мы имеем в стране, был сосредоточен на всякого рода создании корпораций, приобретении компаний, инвестиций в технологии, чтобы хоть как-то соответствовать требованиям по конкурентным преимуществам или даже по техническим характеристикам продукта на международной арене. Тем не менее, кстати, один из вызовов, помимо двукратного отставания по производительности труда, — это большое количество импортных товаров, которые мы продолжаем потреблять в РФ. Значит, мы не в состоянии производить конкурентные товары, способные конкурировать даже на отечественном рынке, не говоря уже о выходе за рубеж. Например, в некоторых категориях потребления, импорт составляет 70%. Это для всех стран мира характерно. Мало кто себя обеспечивает полностью. Николай Соломон: Не совсем так, мы даже и цели такой не ставили. То есть если для вас это повод задуматься, то дальше следующим шагом вы должны просто задать себе вопрос: а почему потребительские свойства отдельных наших товаров или их себестоимость оказываются ниже? Вот здесь начинается анализ того, как эффективно мы тратим наши ресурсы на единицу выпускаемого товара, что непосредственно сказывается на его стоимости. Где эти изъяны, которые вы можете помочь предприятиям ликвидировать, вы же как бы консультант от имени государства, бесплатный консультант, консалтер? Николай Соломон: Да, сейчас государство предложило бизнесу подумать на тему того, что, ребята, вы можете стать намного эффективнее, чем вы есть сейчас. Но вам очень часто не хватает внимания, знаний и возможностей, прежде всего финансовых, ведь помощь идет и финансовая тоже, как увеличить стоимость вашего бизнеса и нарастить прибыль. Мы говорим о культуре бережливого производства. Родоначальником ее для нас являлась японская компания Toyota, которая умудрилась, не сокращая персонал, стать одной из крупнейших корпораций автопроизводителей в России с самой высокой маржинальностью. Она сегодня получает выручку примерно наравне с Volkswagen. Это две большие корпорации в мире, при этом маржинальная доходность у Toyota в два раза больше, чем у Volkswagen. И в чем смысл этой культуры бережливого производства? Каждый сотрудник корпорации Toyota сегодня делает свой вклад в рост капитализации компании. За последние 30 лет таких рационализаторских предложений, аналогичных по названию тем, что были в Советском Союзе, подано более чем на 40 млн рублей. То есть, помимо того, что технологии являются неотъемлемой частью роста любого бизнеса, этот проект не про технологии. Проект про то, как повысить доходность и капитализацию компании, инвестируя в знания людей, в навыки людей, способных анализировать свои производственные процессы так, чтобы сокращать время протекания этих процессов вдвое, чтобы сокращать время производства продукта вдвое, чтобы с теми же людьми и ресурсами производить в два раза больше. И это чудеса, которые мы называем потерями. В любом производстве есть потери, где-то их больше, где-то их меньше. Мы пока сравнили Toyota и Volkswagen. Почему у Volkswagen не получается то, что получается у Toyota? Если у немцев не получается, то почему получится у нас, как у японцев? Николай Соломон: Скажем так, у них не получается стать Toyota, но у нас-то не получается стать даже Volkswagen, так что давайте не будем анализировать, почему вторые не могут догнать первых, а скажем себе: давайте войдем в тройку, а потом уже будем думать, почему им это не удалось. То есть способ все-таки универсальный, вопрос в рейтинге в данном случае. Николай Соломон: Надо думать сначала применительно к себе. Честно говоря, я могу рассуждать на тему того, почему Volkswagen не догоняет Toyota, но мне интересно, почему... А он теми же приемами пользуется в организации, мотивацией персонала?.. Николай Соломон: Практически все, что происходит в мире, — это та или иная копия Toyota. Потому что, если вы посмотрите всю литературу или книги о базовых принципах, все родилось там, все родилось с первого ткацкого станка. Toyota изначально была ткацкой фабрикой. Они придумали первый станок. Потом, когда они поняли, что надо увеличивать производительность и станки треть смены простаивают, они придумали автоматическую остановку станка при разрыве нити. Они стали думать о том, как делать производство непрерывным и качественным. А так рвалась нить, было треть брака, станок мог простаивать и так далее. Вот сегодня в этой культуре Toyota нет простоев, они все эти потери, которые связаны с неэффективностью использования производства, оборудования, персонала, устранили, тем самым они максимально сжали ресурсы, которые максимально эффективно используют при производство своей продукции. У нас принято считать, что двигателем прогресса, если вообще он есть где-то, является генеральный директор, а двигателем экономии является главный бухгалтер, который режет даже те расходы, которые, как кажется производственникам, резать ни в коем случае нельзя. Мы реально так привыкли. А про рационализаторов с советских времен помним много анекдотов. Кто самые заинтересованные клиенты в плане вашей помощи? Это частные компании, крупные компании, мелкие компании, средние компании? Кто более восприимчив к опыту, который вы готовы передать? Николай Соломон: Восприимчив больше всего тот, кто работает в жестких рыночных, конкурентных условиях, это наш клиент номер один. Но даже этот клиент очень сильно разнится между собой, это могут быть компании, которые буквально выживают уже на рынке, все, их конкуренция накрыла. А есть и люди, которые планируют на многие годы вперед непрерывную деятельность, рост, им интересно, как они этого роста будут добиваться и как они эти конкурентные преимущества будут, наоборот, отдалять от себя. Сложнее всего оставаться первым. Либо вы будете ждать, пока вас кто-то догонит, либо вы будете продолжать лидировать. Поэтому это в основном частные компании. Государственных компаний нет, хотя участие добровольно, то есть в проекте могут принять участие любые компании, подходящие под перечень пяти базовых несырьевых отраслей: это обрабатывающая промышленность, транспорт, сельское хозяйство, строительство и ЖКХ. Причем диапазон выручки этих компаний примерно от 400 млн до 30 млрд рублей. Почему этот контингент? Потому что, по сути, это небольшие компании, которые не могут себе позволить держать в штате специалистов уровня федерального центра компетенций. Что мы делаем на самом деле? Мы перераспределяем знания и опыт наших специалистов, которые раньше работали в больших корпорациях, в таких производственных системах (они знают, как применять инструменты повышения производительности труда), и предоставляем их тем предприятиям, которые не могут нанять дорогих консультантов. А чему эти консультанты все-таки? Вот пришли они на предприятие, завод… К кому они пришли, к генеральному директору, владельцу, к председателю совета директоров — с кем работать? Потому что у нас такой культуры нет, и масса есть причин, почему ее нет, и веры в нее нет? Николай Соломон: Приходим мы в первую очередь к генеральному директору. Очень часто в этих встречах участвуют и акционеры, акционер даже еще лучше, потому что он заинтересован в том, что мы предлагаем. И задача номер один — заинтересовать этого директора, показав ему реальные возможности его предприятия на примере других предприятий. То есть что мы делаем на входе? Мы заинтересовываем директоров, отправляя их на стажировки в одни из лучших компаний, эффективно использующих инструменты бережливого производства. В частности, на Ковровский механический завод «Росатома» в Коврове. Это два дня посвящения в бережливое производство, после которых генеральные директора выходят совсем другими. И они говорят абсолютно честно по истечении этих двух дней: слушайте, мы много слышали о консультантах, мы даже чего-то пытались сделать, но вот такого в России мы еще не видели ни разу. Соответственно, они начинают понимать, что это может произойти и с их персоналом. Как только начинается проект, мы вместе с ними пытаемся, с рабочей группой выработать первые шаги по устранению проблем, по картированию процессов, по хронометрированию времени загрузки оператора станков, чтобы сказать: ребята, а почему так долго, почему здесь стоит конвейер, почему там остановился рабочий, почему вот здесь 50% стоят отдыхают? Все эти «почему» приводят к выявлению тех проблем, которые генеральный директор и акционер могут не знать, потому что они на площадке не появляются, могут не замечать, потому что они так работали всегда, и они считают, что это так и есть. Неизбежно. Николай Соломон: А мы приходим и задаем самые простые вопросы, которые заставляют их задуматься о том, что это все потери. В любом процессе, который вы не оптимизировали, до 70% действий — потери. Когда мы входим на предприятие, в среднем загрузка персонала и оборудования на них составляет 50-60%. Когда через полгода завершается проект, загрузка персонала и оборудования составляет 85%, это значит, вы на 35% эффективнее стали использовать деньги, которые вкладываете в оборудование, в персонал. Правильно я понимаю, что вы все-таки в первую очередь занимаетесь образованием топ-менеджеров? Николай Соломон: Да, но делаем мы это непосредственно на производственном потоке. Основным нашим результатом является изменение конкретных технических характеристик потока, выпускающего изделие. То есть, например, у вас через три месяца производство металла на этой линии увеличилось со 100 тысяч тонн до 350 тысяч тонн с тем же ресурсом и тем же оборудованием. Когда вы начинали этот разговор, то приводили цифры, что культура Toyota, если брать ее за абсолют, базируется не на усилиях топ-менеджера, а на вовлеченности рядового сотрудника, его абсолютной заинтересованности в улучшении производственного процесса. Соответственно, разумный отклик руководства всегда на эту инициативу. У нас вообще такое возможно? Николай Соломон: Разные ситуации бывают в жизни... Сколько лет коллектив должен существовать, чтобы в нем рядовые сотрудники, которые не получают зарплату этих самых топ-менеджеров, а зачастую получают в сто, а может, и в тысячу раз меньше, так действовали? В общем-то, плевать, их первый вопрос — вопрос зарплаты. Николай Соломон: Здесь вообще не надо смотреть на разрыв заработных плат, это не является причиной отсутствия работы. Есть определенный уровень заработка, который позволяет держать этого специалиста на предприятии, его просто любое предприятие правильным образом должно нащупать и сказать себе: а вот дальше мы тебе дадим что-то больше, что сделает работу на нашем предприятии привлекательной. И даже если ты не собираешься на нашем предприятии работать сто лет, как это происходит в Японии, так называемая пожизненная работа, то, скорее всего, проработав у нас некоторое время, ты поймешь, что при прочих равных условиях ты как специалист здесь растешь, твоя карьерная лестница тоже меняется, тебе просто выгодно работать в нашей компании. Поэтому работать надо с руководством — это то, о чем я говорил, потому что все равно в определенный момент наращенных изменений надо обращаться к руководству и говорить — следующий шаг, следующий проект, следующая производственная линия. Вы же не хватаетесь за все линии сразу же на производстве. То есть мы, когда выходим, то берем одну производственную линию по производству одного продукта. Нам важно сделать образец. И это всего лишь 10-15 человек специалистов, работающих на этой линии. А дальше вы производите другую номенклатуру, другие типы продукции, это должно тиражироваться со временем. Я могу сказать, что на предприятии, например, около тысячи человек, это как минимум два года. Через два года 500 из этой тысячи поверят в эту бережливость, начнут применять эти инструменты и приносить пользу. То есть мы делаем пилотный проект, мы показываем и рядовым сотрудникам, и руководству то, что эту культуру надо внедрять. У вас есть уже образец на предприятии, у вас есть подготовленные нами два тренера, вам переданы все навыки и инструменты бережливого производства, которые потом можно очень просто применять. Главное — иметь желание меняться, главное — открывать проекты один за другим. Я вернусь к общим цифрам. Когда говорят об очень низких темпах роста производительности труда в России, то в первую очередь, конечно, говорят, что это отсутствие инвестиций и устаревшее оборудование. То есть в первую очередь на производительность труда влияет оборудование, на котором это производство происходит. Вы, как я понимаю, занимаетесь только мотивацией. Как бы вы сказали, имея опыт, что сейчас в долях, что является главными факторами — недоинвестирование или недостаточность опыта в организации и мотивации персонала на сокращение издержек и рост добавленной стоимости? Николай Соломон: Важно все. То есть говорить о том, что инвестиции не влияют на рост производительности труда, неправильно. Но если очевидно, что твоя машина является последним узким местом для роста производительности труда и она держит весь основной поток, потому что ее производительность не соответствует желаемой или конкурентной… Конечно, оборудование очень важно. Понимаете, в чем дело: потратить деньги на оборудование — большого ума не надо, я просто сравнил свое качество, свои станки, пошел купил то же самое, но я купил оборудование, оно мне развязало это узкое место, а по всей цепочке назад у меня созрело еще пять узких мест. Почему? Потому что эта непродуманная инвестиция в оборудование по типу затыкания дыр и развязки узких мест не решает проблему эффективного производства. Что необходимо сначала сделать? Не инвестируя ни копейки, разобрать весь ваш производственный поток по косточкам, посмотреть, что вы можете сделать без денег. Потому что к вам придет это новое оборудование, но люди будут продолжать за ним так же ухаживать, как и раньше. В Японии работает оборудование, выпущенное в 1970-х годах, его вовремя обслуживают, оно не встает неожиданно, к нему не надо заказывать запчасти и ждать по два месяца, а в это время оборудование простаивает. Большое количество потерь, которые являются причинами неэффективного планирования производства. Пока люди не научатся ценить свое время, время станков, оценивать результаты своего труда через эту самую загрузку персонала, оборудования, время протекания процесса, роста производительности труда, ничего не поменяется. Когда они вытянут весь этот внутренний резерв, когда избавятся от массы этой неэффективности за счет собственного профессионализма, тогда можно покупать машину, тогда мы все скажем: «Слушайте, мы, похоже, выжали из себя все, что могли». Кстати, по этому принципу работает Фонд развития промышленности, который выделяет 1% годовых на пять лет, до 300 млн рублей. 1% годовых! Вы нигде не найдете таких цифр. Я хотел спросить, какие деньги вы даете, потому что вы сказали, что вы приносите и деньги в том числе. Не только идеи, но еще и деньги. Николай Соломон: Это Фонд развития промышленности, они выдают займы под 1% годовых на пять лет, до 300 млн рублей. Естественно, это очень хорошая мотивация. И, как выясняется, не это самое главное. Мы сейчас работаем более чем в 250 компаниях, и только 30 из них подали заявку на льготное финансирование. То есть, оказывается, мотивация в этом проекте совсем другая — им нужны знания, нужен подготовленный персонал, нужны эффективные производства, прежде всего с точки зрения того, как я вообще управляю производством.
