Компания Nissan усовершенствовала способ получения деталей из армированного углеволокном пластика (CFRP). Ей удалось сократить время формовки с десяти до двух минут, а весь процесс разработки сделать вдвое короче. Технология, уверяет производитель, позволит перейти к массовому выпуску композитных элементов и использовать их на большем количестве моделей. В сущности, Nissan лишь улучшил уже существующую технологию C-RTM (Compression Resin Transfer Molding или подача смолы под давлением в форму с последующим сжатием). Её суть заключается в следующем: преформу помещают в специальный пресс, оставляя небольшой зазор, и под давление подают связующее вещество. Оно заполняет всё пространство, пресс полностью сжимается и на выходе получает готовая к последующей обработке деталь. Основные этапы получения композитной детали с помощью технологии C-RTM. Ниссан оптимизировал распределение полиэфирной смолы и улучшил ее проницаемость в заготовку. Для этого использовали встроенные в пресс температурные датчики и прозрачные панели. Полученные данные загрузили в компьютерную симуляцию, которая позволила определить, где и как расположить желобки для жидкости. В результате внесенных изменений процесс формовки сократился с десяти до двух минут, а время разработки — вдвое. У технологии C-RTM, помимо скорости, есть и другие преимущества. Во-первых, безотходное производство, во-вторых, фиксированное время изготовления детали, не зависящее от её размера, в-третьих, получение формы, максимально близкой к окончательной. А чуть раньше, осенью 2019 года, Nissan показал технологию формования кузовных панелей без штампов. Их роль выполняют установленные друг напротив друга манипуляторы с высокоточной программой управления. Они синхронно надавливают на металлический лист с двух сторон, изгибая и вытягивая отдельные его участки, как это делает штамп.
